04 Planification d'entreprise : planification des opérations
Quatrième partie de la fabrication de briques : un plan d'affaires
Plan opérationnel
Maintenant que nous avons discuté des produits de brique de béton et du marché sur lequel ils seront vendus, il est temps de planifier le fonctionnement de l'entreprise. Dans cet article, nous discuterons de l'équipement et des outils, des employés, des processus et d'autres fonctionnements importants de l'entreprise. Cette section traitera des sujets liés à la gestion de l'entreprise au quotidien.
Commençons par le schéma suivant :
Processus de production
Contrôle de qualité
Placer
Environnement légal
Personnel
Inventaire
Fournisseurs
Politiques de crédit
Processus de production
La production de briques à l'aide d'une machine Doubell suit l'une des deux méthodes suivantes : la machine de production de briques mobile et la machine stationnaire. Le choix entre ces deux styles de production affectera une grande partie de la préparation du site, mais les méthodes de production réelles resteront les mêmes. Une variation supplémentaire se présentera si vous décidez de faire fonctionner plus d'une machine (cela est dû à la façon dont vous pouvez avoir une seule zone de mélange pour les plusieurs machines au lieu de simplement dupliquer toute la ligne de production).
Le plan d'affaires doit offrir à l'investisseur ou au partenaire potentiel une explication complète sur la façon dont le processus se déroulera pour convertir le capital d'investissement, en matières premières (et équipement), en briques et enfin en plus d'argent qu'au début. Le processus de production abordera la partie la plus importante du processus de fabrication de la brique jusque dans les moindres détails, alors assurons-nous de couvrir tous les aspects, quel que soit le choix de l'unité de construction réelle (bloc creux, brique pleine, brique de pavage, brique décorative, etc. ).
MATIÈRE PREMIÈRE
En utilisant le fournisseur sélectionné (pour le prix, l'emplacement, la livraison et le service appropriés), calculez les matières premières requises pour une production qui s'adaptera à l'espace disponible. L'astuce pour travailler ici est de gérer une livraison d'agrégat d'une manière abordable.
Vous ne dépenseriez pas d'argent pour une année d'agrégat ; de même, vous n'organiseriez pas une livraison pour une seule journée de production tous les jours si le camion peut contenir 8 fois le montant (sinon vous paierez trop cher pour l'essence et les frais de livraison).
En règle générale, la livraison de l'agrégat se fait une ou deux fois par semaine par déploiement de machine.
Le classement des matériaux est également une spécification importante pour la fabrication de briques. Le pavage nécessite une finition très lisse et donc un nivellement plus fin de la pierre concassée et/ou du sable. Un bloc de construction peut être fabriqué avec une finition fine, mais les clients préfèrent généralement un aspect rugueux afin que le plâtre puisse coller lors du plâtrage d'un mur, ce qui est l'application typique d'un bloc de construction. Cela signifie que des granules plus gros sont nécessaires pour la pierre concassée (6,7 mm par exemple). Cela peut être mélangé avec du sable, mais nous allons supposer que la pierre concassée de 6,7 mm fait référence à tout, de 6,7 mm à la poussière. Étant donné que cela inclut déjà de telles particules fines, il n'est pas nécessaire de mélanger du sable (à moins qu'il ne soit beaucoup moins cher ou disponible en tant qu'opportunité sur la propriété).
Exemple:
Un camion de 8 tonnes livrera chaque jour de la pierre concassée. Le matériel sera conservé dans un espace semi-protégé qui est muré sur trois côtés mais ouvert en haut.
Le même jour, du ciment sera acquis - 14 sacs de ciment (50kg chacun). Ceci est calculé à un ratio de 8:1 tel que décidé dans les autres sections de ce plan d'affaires ; et le produit sera un bloc creux (6 pouces métriques) à 500 unités par jour de production.
L'eau sera disponible sur place en tant qu'eau fournie par la municipalité.
MÉLANGE
La taille de la production du jour déterminera la meilleure stratégie. Pour une petite opération, un peu de temps peut être pris en début de journée pour disposer le mélange sec d'ingrédients en tas. Pour la machine mobile, les tas peuvent être placés à des intervalles où l'on s'attend à ce que la machine atteigne au moment où le prochain lot de mélange est requis.
Pour un système stationnaire, le matériau sera continuellement mélangé et introduit dans la machine. Des lots de 200 kg à 300 kg seront mélangés à plusieurs reprises toutes les quelques minutes et il n'est donc pas nécessaire de pré-mélanger les ingrédients secs. Cette méthode sera également utilisée pour les plus grosses machines où la consommation est rapide.
Le mélange est très important. Si le malaxage est mal fait, la brique sera de mauvaise qualité peu importe la quantité de ciment ou le taux de compactage. Une brique de béton n'est aussi solide que le joint le plus faible. Pour cette raison, un panmixer est la solution ultime pour mélanger correctement. Mais comme il s'agit d'un équipement coûteux, il est acceptable de mélanger à la main avant de générer des bénéfices pour en acheter un.
Le mélange est d'abord mélangé lorsqu'il est sec, puis de l'eau est ajoutée par la suite. Les éventuels additifs sont généralement ajoutés au mélange sec (oxydes, etc.) ou à l'eau préalable (agents de durcissement, etc.)
Exemple:
Pour la précision de la mesure, des seaux de constructeur seront utilisés pour quantifier les matériaux requis pour la cohérence. 8 seaux seront remplis de pierre concassée et 1 seau de ciment. Ces seaux seront ajoutés au panmixer. Après quelques rotations du malaxeur, de l'eau sera ajoutée lentement par aspersion pour répartir l'humidité dans le temps et éviter la formation de grumeaux.
L'eau a été mélangée avec du "Doubell Quickmix" avant utilisation, ce qui aura un effet positif sur le processus de fabrication des briques. (Voir annexe sur Quickmix).
Le matériau sera mélangé pendant 4 à 6 minutes où la goulotte sera légèrement ouverte pour laisser passer un peu de mélange. Cet échantillon passera un "test de compression" pour évaluer si plus d'eau est nécessaire ou non. Si tout va bien, tout le mélange sera éjecté dans les brouettes pivotantes sur mesure disponibles. Le mélange est alors prêt à être utilisé et transporté vers les machines.
FABRICATION
La fabrication proprement dite des briques est un processus qui est uniforme pour tous les produits en béton, bien que différent pour une méthode « mélange humide » par rapport à une méthode « mélange sec ». Une méthode "wet mix" utilise une bouillie très aqueuse qui est versée dans un moule, vibrée et laissée à mettre en place. La méthode du "mélange sec" utilise un mélange humide d'agrégats qui sera compacté sous une forme capable de se tenir debout tout seul. Il est ensuite laissé durcir en place avant de se déplacer.
Le processus de table vibrante nécessite un moule pour chaque unité de production d'un quart de travail ; alors que la machine à briques Doubell a un seul moule pour couler de nombreuses unités de production. Avec cette compréhension, passons en revue la procédure réelle.
Un moule a la forme de la brique de béton à réaliser et accepte le mélange. Étant donné que le mélange n'est pas compacté, le moule chargera généralement plus de mélange que la taille de la brique. Ce mélange est ensuite compressé jusqu'aux dimensions réelles du produit de brique en béton. Une fois les dimensions atteintes, le compactage est terminé et l'extraction s'ensuit. Les briques sont extrudées et démoulées avec leur forme et leur structure intactes.
Dans un déploiement stationnaire, les briques sont fabriquées sur des planches de bois qui seront transportées vers une zone d'attente pendant un certain temps (6 heures à 1 jour) avant d'être nettoyées, stockées et la planche réutilisée. Dans la mise en œuvre des machines mobiles, les briques seront laissées sur le sol à la place.
Exemple:
Le matériau mélangé est amené à la machine mobile de fabrication de briques. Il est ensuite chargé dans la goulotte d'alimentation et acheminé vers le moule. A l'aide d'un râteau ou d'une pelle, le matériau est guidé dans la boîte du moule pour s'assurer que toutes les cavités sont remplies. Une fois nivelé, la machinerie sera utilisée pour compacter les briques. (Voir l'annexe pour le guide visuel sur le fonctionnement des machines).
Après compactage, la machinerie sera utilisée pour soulever la boîte de moule et laisser les briques au sol. La machine sera éloignée des briques et réinitialisée pour le prochain cycle de fabrication. Le lot de production précédent sera laissé intact jusqu'au lendemain ou au changement de production.
Un cycle complet durera une minute avec un objectif de 500 cycles par quart de travail de 8 heures. Les briques qui se cassent avant la prise seront recyclées dans le mélange et enregistrées comme bris récupérés.
Pendant les pauses et en fin de journée, le matériel sera nettoyé du ciment collant avec de l'eau et une brosse. Les boulons seront vérifiés au cas où ils seraient desserrés à cause des vibrations. Lors du redémarrage après une pause, le premier lot de production de briques sera vérifié pour les dimensions afin de s'assurer que les paramètres de la machine sont corrects.
DURCISSEMENT / DURCISSEMENT
Au début de la journée de travail, la production de briques de la veille sera récupérée sur le lieu de travail. Certaines installations peuvent reprendre après le « temps de réglage initial », mais plus de casses sont probables, plus les briques sont récupérées plus rapidement. Il est conseillé de récupérer simplement le lendemain.
Ces blocs de béton sont assez durs à manipuler mais ont encore 20 jours de durcissement (processus de cristallisation) pour éliminer d'autres changements de dimensions (appelés retrait). Le béton durcira encore pendant de nombreux mois, mais ne changera pas aussi significativement que les 21 premiers jours.
L'espace deviendra un problème à mesure que la production commencera à s'accumuler. Heureusement, les blocs sont assez durs pour être empilés en cubes. Cela réduira l'encombrement et facilitera l'arrosage des produits.
L'humidité est essentielle et le ciment a besoin d'environ 25 % de son poids en eau pour rester hydraté. Le séchage entravera ou arrêtera complètement le processus. Avec plus de 500 blocs dans une pile de cubes, de l'eau peut être versée dessus et l'eau se propagera dans toute la pile. L'utilisation de feuilles de plastique noir aidera également à piéger l'humidité à l'intérieur.
Le froid est un autre antagoniste du durcissement du ciment ; la bâche en plastique noire aidera également à piéger la chaleur dans la pile.
La zone pour ce processus sera basée sur la production ainsi que sur le temps d'exécution prévu des stocks.
ESPACE DE RANGEMENT
Le stockage des briques est généralement la même zone pour le processus de durcissement. La différence est la disposition à être vendue. Travaillez toujours sur un système FIFO (en anglais) - First In First Out. Bien qu'il ne soit pas préjudiciable au client d'obtenir une production plus récente ou plus ancienne, il est conseillé d'éliminer la production dans les lots où ils ont été fabriqués. Tous les tests effectués sur les briques sont susceptibles de rester similaires plutôt que de varier.
Les clients qui collectent achètent généralement par lots - pré-emballer les lots (si ce n'est déjà fait) en piles sur des palettes en bois pour un chargement facile.
ESSAI
La confiance du client sera renforcée s'il peut voir les résultats des tests indépendants effectués sur les briques de béton. Il existe de nombreux types de tests et cela peut être très coûteux ; Au lieu de cela, testez simplement les lots pour la "résistance à l'écrasement" - la quantité de pression qu'une brique peut supporter avant de se briser. En règle générale, 3 briques du même lot sont nécessaires pour effectuer le même test afin de garantir la confiance et des échantillons doivent être prélevés périodiquement (selon le budget consenti). Cela permettra de vérifier que l'agrégat du fournisseur, le processus de mélange, la procédure de production et le durcissement sont tous cohérents.
Contrôle de qualité
Les tests seront effectués comme indiqué précédemment. Si les tests ne répondent pas aux normes, vous aurez besoin d'un plan pour gérer la situation. Assurez-vous d'abord que le problème n'est pas simplement une seule non-conformité. Contenir ensuite le problème le problème en identifiant le lot (il faudra plus de tests d'échantillons). Ensuite, isolez le lot pour prendre une décision (si le lot est en dessous de votre norme moyenne mais toujours au-dessus de la norme nationale, vous pouvez le vendre de toute façon). Si la résistance compromise est inférieure à la norme pour une structure critique comme une maison porteuse, ils pourraient être vendus à un taux d'escompte pour un mur d'enceinte.